Servcontic · Caso de reconversión CNC

De un CNC oxidado a una máquina de grabado de precisión: así reconvertimos un Victor VR900 para trabajar granito

Cómo devolvimos a producción un centro de mecanizado detenido por corrosión, transformándolo en un equipo de corte y grabado en granito con controlador, software CAM y protecciones nuevas.

Servcontic SpA  ·  Reconversión y automatización de máquinas CNC

Cuando una máquina CNC lleva años detenida, la corrosión avanza, la controladora queda obsoleta y el software deja de tener soporte. La salida no siempre es comprar un equipo nuevo: en muchos casos, reconvertir la máquina existente entrega el mismo estándar de fábrica a una fracción del costo.

Ese fue el desafío que enfrentamos con un centro CNC Victor VR900: un equipo mecánicamente sólido, pero con componentes corroídos, sin controlador operativo y sin protección ante la humedad propia del corte en mojado. El objetivo era dejarlo listo para producir piezas de granito —lápidas, mausoleos y trabajos de detalle— con precisión industrial.

Qué incluyó la reconversión

El trabajo abarcó la máquina completa: mecánica, electrónica, software y obra civil de protección.

• Mantención básica, limpieza, lubricación y reajustes generales
• Reparación de componentes mecánicos dañados por corrosión
• Instalación de controladora en gabinete mural cerrado
• PC licenciado con Windows configurado para producción
• Configuración de lógica física, sensores y motores
• Barandas en acero de 3 mm para contener la inundación de enfriamiento
• Sellado acrílico y pintado epóxico de la cama de corte
• Nuevo spindle (grabador) y variador de 4 kW
• Software CAM TNG2 de CNC Planet, licenciado

Protección contra la humedad del corte en mojado

El corte y grabado en granito se hace con agua para enfriar la fresa y controlar el polvo. Eso exige una máquina protegida: cama sellada, gabinete cerrado y un circuito de refrigeración bien contenido.

Protocolo técnico: cuatro etapas antes de encender la máquina

Antes de dar por terminada una reconversión, cada equipo pasa por un protocolo de inspección y ajuste mecánico. No es un detalle menor: de esto depende que los ejes se muevan sin holguras y que el grabado final salga preciso.

1. Diagnóstico inicial y limpiezaRemoción de residuos de polvo, grasa vieja y partículas metálicas en los rieles. Inspección visual de rayaduras, deformaciones u oxidación, y verificación manual de holguras.
2. Evaluación de rodamientos linealesLubricación de los bloques de rodamientos sin forzar las canastillas, verificación de que no falten balines y control de que las bolas giren libres y sin saltos.
3. Alineación y ajuste de los ejes X-Y-ZVerificación de rectitud y ausencia de pandeo, ajuste de las tuercas de transmisión, sincronización del paralelismo entre los tres ejes y apriete de acoples con motores y correas.
4. Lubricación y ensamblaje finalAplicación de grasa de litio en los rodamientos y aceite en los ejes, reapriete alineado de los rieles y prueba dinámica a baja velocidad para descartar vibraciones anormales.

Precisión: medición de altura y compensación de la piedra

El granito y otras piedras naturales rara vez son perfectamente planas. Por eso el equipo incorpora un medidor de altura y una sonda 3D que registra la deformación real de la superficie —lo que en el taller llamamos prueba de warping— y traslada esa diferencia directamente al diseño antes de grabar.

¿Tienes un CNC parado o con bajo rendimiento?

Si tu cementerio, marmolería o taller tiene un equipo detenido por corrosión, una controladora obsoleta o falta de precisión, probablemente no necesites comprar uno nuevo. Podemos evaluarlo y proponerte una reconversión a medida.